在制造業(yè)狂飆突進(jìn)的那些年,國內(nèi)不少企業(yè)忙于貼牌代工、做生產(chǎn)組裝,或者靠資本運作賺快錢。但格力卻一頭扎進(jìn)了機(jī)床、芯片、智能工廠這些“慢生意”里,十年如一日地把利潤砸進(jìn)實驗室、廠房和研發(fā)團(tuán)隊,拒絕外資收購的誘惑,堅持核心技術(shù)的自主可控。
當(dāng)時,沒有人看好這份“固執(zhí)”,重資產(chǎn)領(lǐng)域研發(fā)周期長、投入大,短時間內(nèi)根本無法看到成果??墒牵?dāng)外資壟斷的壁壘被逐一打破、那些“卡脖子”的難題有了中國自己的解法,我們才讀懂這份拒絕捷徑的堅守。
十年過去了,資本泡沫褪去,當(dāng)年的堅持結(jié)出了豐碩的果實:高速雙五軸龍門加工中心拿下國際金獎,躋身航空航天高端供應(yīng)鏈;亞洲首座全自動化碳化硅芯片工廠落地投產(chǎn),打破國外半導(dǎo)體巨頭壟斷;領(lǐng)航級智能工廠更是成為國家級標(biāo)桿,核心裝備自主研制率高達(dá)100%。
靠收購和代工做制造業(yè),只能做一時的“規(guī)模”,卻做不了長久的“實力”。發(fā)展本土研發(fā)能力,看似走的是“慢路”“苦路”,卻能沉淀下技術(shù)、人才、生態(tài),筑牢國家的產(chǎn)業(yè)根基,掌握發(fā)展的主動性。如果一直依賴外部力量,只做無奈地從事產(chǎn)業(yè)鏈中價值含量最低的環(huán)節(jié)。
對格力而言,自主創(chuàng)新、掌握核心科技,才是突破“卡脖子”、穿越經(jīng)濟(jì)周期的不二之選;對國家而言,自研能力,才是中國制造業(yè)真正的底氣,也是一個國家從“大國”發(fā)展為“強(qiáng)國”的必經(jīng)之路。
十年磨劍,數(shù)控機(jī)床的破壁之路
2025年12月29日,“筑基強(qiáng)國路——中國制造‘十四五’成就展”在中國國家博物館正式開幕。
觀眾們蜂擁在一個展臺前,圍住了那個看起來很簡潔的長方體模型。
它看起來毫不起眼,卻在2025年第50屆日內(nèi)瓦國際發(fā)明展上捧得金獎,讓德國、日本的機(jī)床巨頭們?yōu)橹畟?cè)目。這就是格力自主研發(fā)的高速雙五軸龍門加工中心。
這臺身長數(shù)米、精度能達(dá)到頭發(fā)絲1/80的“工業(yè)母機(jī)”,簡單地說,就是給大型金屬零件做“精密手術(shù)”的超級機(jī)床。
普通機(jī)床,大多只能從一兩個方向加工零件。而這臺雙五軸龍門加工中心,相當(dāng)于有著靈活的“手腕”,能從五個角度同時作業(yè),還能帶著零件高速轉(zhuǎn)動。
根據(jù)格力官方介紹,這臺機(jī)床“一次裝夾可完成汽車前艙、電池托盤、后地板等車身部件的六面加工”。意思是:零件放上去一次,不用反復(fù)拆卸調(diào)整,就能把六個面都加工好,既省時間又保精度。
高端數(shù)控機(jī)床被稱為“工業(yè)母機(jī)”,它能直接決定一個國家制造業(yè)的上限。但是長期以來,德國西門子、日本牧野等品牌壟斷了全球高端五軸機(jī)床市場。中國工廠要想加工精密零件,只能花大價錢買進(jìn)口設(shè)備,維修時還得看外國人臉色。要么就只能加工低精度零件,在高端制造領(lǐng)域處處受制。
董明珠說,“我們?yōu)槭裁匆蕾囉趧e人?能不能讓別人依賴我?要成為一個別人依賴我的人,你這個人才有價值。如果都是希望別人給我,我們的價值在哪里?企業(yè)也是一樣的?!?/p>
2017年,董明珠下定決心要啃掉這塊“硬骨頭”。當(dāng)時很多人不理解,一個做空調(diào)的企業(yè),為什么要跨界搞機(jī)床?要知道,機(jī)床行業(yè)技術(shù)壁壘極高,從核心部件到整機(jī)調(diào)試,每一步都得靠自主摸索。
格力走了一條最艱難的路:不搞零件組裝,從核心部件開始逐個突破。高端機(jī)床對精度的要求達(dá)到微米級,一絲一毫的誤差都可能導(dǎo)致整機(jī)報廢。為了突破技術(shù)難關(guān),董明珠明確表示:“研發(fā)經(jīng)費按需投入,上不封頂!”
2025年,格力高速雙五軸龍門加工中心不僅一舉拿下日內(nèi)瓦國際發(fā)明展金獎,還成功打入了北美、歐洲高端市場,外供比例達(dá)75%以上,其中新能源車零部件加工設(shè)備已經(jīng)占到數(shù)控機(jī)床產(chǎn)量的70%。
它有效解決了行業(yè)長期以來面臨的加工效率低、廢品率高、材料敏感性強(qiáng)等痛點問題,為新能源汽車行業(yè)提供了高效、穩(wěn)定的加工解決方案。目前,格力已為特斯拉等新能源車企提供了數(shù)控機(jī)床服務(wù)。
和德國、日本的同類產(chǎn)品比,格力這臺機(jī)床的精度更高,加工誤差僅0.001毫米,相當(dāng)于頭發(fā)絲的1/80,比德國西門子同類產(chǎn)品還強(qiáng)30%。其次是效率更快,它的最高運行速度能達(dá)到120m/min,最大加速度1.1mm/s2,11軸聯(lián)動加工,生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)方案提升30%以上。最關(guān)鍵的是,格力機(jī)床的核心部件都是自主生產(chǎn),維修不用等國外廠商,耗材成本也更低,投資回報周期得以有效縮短。更值得一提的是,它還能根據(jù)客戶需求定制方案,不像進(jìn)口設(shè)備那樣只能用固定模式加工。
在董明珠的“死磕”精神下,中國制造業(yè)告別了“組裝制造”的“卡脖子”時代,在高端制造領(lǐng)域一點點奪回了話語權(quán)。
八年攻堅,煉就碳化硅“中國芯”
在珠海高新區(qū)的一片無塵車間里,一臺臺機(jī)器正在自動切割、固晶、測試、封裝著晶圓。在這里,全程幾乎看不到工人,只有AI質(zhì)檢系統(tǒng)在實時掃描每一顆芯片的細(xì)微缺陷。
這個讓國外半導(dǎo)體巨頭緊張的“中國芯基地”就是格力碳化硅芯片工廠,它也是亞洲首座全自動化碳化硅芯片工廠。在這之前,全球第三代半導(dǎo)體市場被英飛凌、Wolfspeed等外企壟斷了數(shù)十年。國人家里的空調(diào)、開的新能源汽車,核心功率芯片大多依賴進(jìn)口,不僅價格貴,還經(jīng)常面臨“卡脖子”風(fēng)險。格力這步跨界棋,走得既冒險又決絕,一堅持就是八年。
要搞懂這個工廠的價值,先得明白碳化硅芯片是什么。
我們平時聽說的芯片多是硅基材料制造的,硅基就像是“普通建材”;而碳化硅是第三代半導(dǎo)體材料,好比是“特種鋼材”。碳化硅的耐高壓和耐高溫性都遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過硅的性能,由此可以降低電能的轉(zhuǎn)換損耗。用它做核心的電器,更省電、更耐高溫、壽命還更長,尤其適合新能源、光伏這些高要求場景。
可是,這種“特種鋼材”的制造難度極大,晶圓良率、設(shè)備精度都卡著行業(yè)脖子。2018年格力成立集成電路公司時,有不少人質(zhì)疑,說董明珠不好好做空調(diào),做什么半導(dǎo)體,燒錢又難啃,是“不務(wù)正業(yè)”、“外行指導(dǎo)內(nèi)行”、“癡人說夢”。甚至資本市場的反應(yīng)也很消極,格力股價一時下跌。
但董明珠鐵了心要做,放話不要國家一分錢,就算投500億也要搞出中國芯。她認(rèn)為,中國半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)長期存在“重設(shè)計、輕制造”的結(jié)構(gòu)性短板,格力在流片環(huán)節(jié)受制于人,產(chǎn)品良品率無法自主把控。所以,“核心技術(shù)買不來,只能自己干”。
格力先是從家電芯片開始練手,2023年斥資近百億元開建碳化硅工廠,從打樁到量產(chǎn)僅用了388天,創(chuàng)造了行業(yè)紀(jì)錄。背后是近千人研發(fā)團(tuán)隊的日夜攻堅:高端人才稀缺,格力自己培養(yǎng);核心設(shè)備依賴進(jìn)口,缺乏全自動化的全球應(yīng)用參考,格力的芯片團(tuán)隊和智能裝備團(tuán)隊就合作引入全自動化天車系統(tǒng),對各項難題逐一突破,最終實現(xiàn)關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化率超過71%。
最難得的是格力的“全鏈條自主”策略。不像有些企業(yè)只做芯片設(shè)計或封裝,格力從最基礎(chǔ)的襯底生長,到外延片制造、器件封裝,全流程自己把控。
良品率代表了芯片制造的水平與能力。其中,車規(guī)級芯片是最高標(biāo)準(zhǔn),也成為一家芯片企業(yè)是否能具備市場競爭力的關(guān)鍵所在。格力建立了從設(shè)計、制造、測試到交付的全流程質(zhì)量控制體系,按照行業(yè)最嚴(yán)苛的車規(guī)級標(biāo)準(zhǔn)來檢測產(chǎn)品。目前,格力的多款產(chǎn)品都已經(jīng)拿到了車規(guī)級可靠性的第三方認(rèn)證證書,光伏儲能用、物流車用碳化硅芯片即將量產(chǎn)。
截至2026年1月,格力的碳化硅芯片已經(jīng)裝機(jī)出貨超過200萬臺空調(diào),可以實現(xiàn)溫度降低和能效提升。格力半導(dǎo)體業(yè)務(wù)已形成規(guī)模化能力,2024年收入超150億元,利潤突破35億元。2025年,格力芯片銷量已累計超過3億顆。
據(jù)悉,其珠海工廠已建成全球第二條全自動化碳化硅芯片產(chǎn)線,實現(xiàn)從襯底到封測全鏈條自主可控,6英寸晶圓年產(chǎn)能達(dá)24萬片。
這座自動化工廠的影響力,早已滲透到我們生活的方方面面。在家電領(lǐng)域,搭載格力碳化硅芯片的空調(diào),能效比提升15-20%,耗電量降低,也就是說,老百姓使用格力電器更節(jié)省電費。
回過頭看,董明珠是不務(wù)正業(yè)嗎?她比那些嘲笑她的人看得更深、看得更遠(yuǎn)。當(dāng)一顆顆“格力芯”裝進(jìn)空調(diào)、汽車、光伏電站,不僅改變著我們的生活,更在重構(gòu)全球新能源供應(yīng)鏈的格局。
登頂塔尖,格力領(lǐng)航中國智造
在中國制造“十四五”成就展上,董明珠出現(xiàn)在格力的展臺前,親自為大家介紹格力的“領(lǐng)航級”智能制造工廠。
工信部2024年推出智能工廠四級培育體系,從基礎(chǔ)級、先進(jìn)級、卓越級到領(lǐng)航級,一層比一層要求高,領(lǐng)航級就是金字塔尖般的存在。
截至2025年11月,我國已建成先進(jìn)級工廠7000余家、卓越級工廠504家,但首批領(lǐng)航級僅15家企業(yè)入選。格力憑借“全價值鏈格力協(xié)同屋空調(diào)智能工廠”項目,成功入選全國首批最高層級的“領(lǐng)航級”智能工廠培育名單,也是廣東省唯一入選該名單的企業(yè)。
領(lǐng)航級智能工廠不只是“機(jī)器換人”那么簡單,而是要能探索未來制造模式,給整個中國制造業(yè)做標(biāo)桿。
在這座位于珠海金灣的格力智能制造工廠里,見不到傳統(tǒng)流水線里人頭攢動的景象,只有一臺臺橙黃色的機(jī)械臂在工作。
在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中,高級計劃與排程系統(tǒng)將生產(chǎn)計劃精確到每臺機(jī)臺,訂單可直接下達(dá)至作業(yè)現(xiàn)場。總裝集成智造車間內(nèi),480米長的外機(jī)生產(chǎn)線103道工序中86道實現(xiàn)自動化,傳統(tǒng)需70余人的產(chǎn)線現(xiàn)僅需約20人;氦檢、焊接、商檢測試等關(guān)鍵工序均實現(xiàn)無人化作業(yè)。通過MES條碼、RFID、視覺識別等技術(shù),工廠實現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時采集、質(zhì)量全程可追溯與物料智能配送,成品入庫環(huán)節(jié)則由無人叉車與智能算法完成全自動化倉儲。
之所以能做到這一點,是因為格力為這座工廠打造了一個全流程智能、全數(shù)據(jù)貫通的制造體系,相當(dāng)于工廠有一顆“超級大腦”,把研發(fā)、生產(chǎn)、采購、銷售甚至上下游供應(yīng)商都連在一起。從你在網(wǎng)上下單一臺空調(diào),到工廠排產(chǎn)、零部件配送、成品生產(chǎn),再到物流發(fā)貨,全程由AI調(diào)度,不用人工反復(fù)溝通。
“超級大腦”加上自動化的“眼睛”(通過3D視覺算法實現(xiàn)零部件精確定位)和“耳朵”(全球首創(chuàng)空調(diào)聲振檢測系統(tǒng)),將制造端的效率一舉提升了100%,同時通過5G+AI技術(shù)實現(xiàn)了全流程品控:螺絲釘全篩、銅管X光探傷、核心零部件168小時鹽霧試驗等,遠(yuǎn)超國標(biāo)24小時標(biāo)準(zhǔn)。更關(guān)鍵的是,工廠里的機(jī)器人、智能設(shè)備、控制系統(tǒng),幾乎全是格力自己研發(fā)制造的,裝備自主研制率達(dá)到100%,這在國內(nèi)家電行業(yè)是獨一無二的存在。
這座工廠還是個“綠色工廠”。格力給工廠裝上了“光儲空”一體化系統(tǒng)和能源感知系統(tǒng),實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動分析與能源調(diào)度自主優(yōu)化,構(gòu)建節(jié)能、高效、低耗的可持續(xù)制造模式,踐行“以綠色能源,制造綠色產(chǎn)品”的循環(huán)發(fā)展目標(biāo)。從這里下線的每一臺空調(diào),都是“綠色制造”的產(chǎn)物。
更關(guān)鍵的是,格力打造的“協(xié)同屋”模式,把2萬多家上下游供應(yīng)商都拉進(jìn)了智能體系,供應(yīng)商能實時看到工廠的生產(chǎn)計劃,提前備料,提高交貨準(zhǔn)時率,降低不良品率,整個產(chǎn)業(yè)鏈的效率都跟著提了上去。
對制造業(yè)而言,它破解了“效率低、協(xié)同難、質(zhì)量波動大”的行業(yè)痛點;對普通人來說,這座工廠的價值,最終都落到了每一臺空調(diào)上——更省電更耐用。
格力能造出這樣的工廠,不是一朝一夕的事。2013年,是格力智能制造的起點,那時的中國制造業(yè),不少企業(yè)都想著賺快錢,搞金融、做地產(chǎn)的比比皆是,而智能裝備研發(fā)投入大、回報慢,沒多少企業(yè)愿意碰。但董明珠當(dāng)時就定了調(diào):“中國制造必須走自主創(chuàng)新的路,核心技術(shù)買不來,只能自己干?!?/p>
從2013年到2025年,格力沒有走“買進(jìn)口設(shè)備組裝工廠”的捷徑,而是堅持“自主研制”到底。從工業(yè)機(jī)器人、智能物流設(shè)備到生產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)、質(zhì)量追溯系統(tǒng),全都是自己研發(fā)設(shè)計。
放眼整個中國家電行業(yè),格力這座領(lǐng)航級智能工廠更具“中國自主特色”?,F(xiàn)在家電行業(yè)的頭部企業(yè)都在做智能制造,有些企業(yè)靠收購國外機(jī)器人補(bǔ)齊了高端裝備短板,核心設(shè)備里還有不少外資成分;有些企業(yè)則主打“用戶定制”,但更多側(cè)重前端的需求對接,生產(chǎn)端的裝備自研率遠(yuǎn)不如格力。
格力不僅把自己的技術(shù)、模式復(fù)制到格力全國的生產(chǎn)基地,還向家電、電子、汽車等行業(yè)輸出智能制造解決方案,走出了一條“對內(nèi)自用、對外輸出”的道路。
結(jié)語
還記得十多年前,那時的商界信奉“風(fēng)口論”,資本沉迷于短平快的套利游戲,視重投入、慢回報的制造業(yè)為“笨生意”。
網(wǎng)民則追捧一時的輿論熱點,將埋頭研發(fā)的堅守視作“不合時宜”。流量至上的喧囂淹沒了制造業(yè)的沉潛決心。是格力清醒地站在原地,守住了中國制造業(yè)的根;在全網(wǎng)誤解嘲諷的時候,它扛住了壓力,用實打?qū)嵉募夹g(shù)突破,撕碎了所有質(zhì)疑。
格力取得的成就,不止是一家企業(yè)的成功,更為中國制造業(yè)立起了一面鏡子,其研發(fā)投入的邏輯與成果,值得所有企業(yè)借鑒。它印證了長期主義才是制造業(yè)的生存之道:制造業(yè)的核心技術(shù)需要日復(fù)一日的研發(fā)沉淀,短期內(nèi)看似投入巨大、回報緩慢,卻能筑牢企業(yè)的技術(shù)護(hù)城河,在行業(yè)洗牌中長久地站穩(wěn)腳跟;唯有把核心技術(shù)握在自己手里,才能擺脫低端依附,穿越經(jīng)濟(jì)周期。
希望中國制造業(yè)能再多些這樣的“固執(zhí)者”,少些逐利的鍵盤俠,多一些十年磨一劍的堅守,少些急功近利的喧囂。唯有如此,中國制造的脊梁,才能真正挺得更直、走得更遠(yuǎn)。